В Ъ П Р О С Н И К

за семестриален изпит по “Ремонт на автомобилна техника”

1. Основни на ремонтно – възстановителната дейност. 
2. Схема на технологичния процес на ремонта.
3. Теоретични основи на диагностирането на машините при ремонта 

и поддържането.

4. Дефектация на детайлите и методи на възстановяване.
5. Възстановяване на детайлите – теоретични основи.
6. Възстановяване на детайлите чрез заваряване и наваряване. 
7. Възстановяване на детайлите чрез полимери и епоксидни смоли. 
8. Възстановяване на детайлите чрез галванични покрития.
9. Възстановяване на детайлите чрез механична обработка и други 

методи.

10. Възстановяване на корпусни детайли и детайли от клас валове и 

лостове.

11. Възстановяване на детайлите от цилиндро – буталната група и 

клапанния механизъм.

12. Ремонт на горивната апаратура на дизелови и карбураторни 

двигатели. 

13. Технология на сглобяването на възли и агрегати.
14. Технология на ремонта на електрически машини.
15. Технология на сглобяването и изпитването надвигатели.
16. Технология на сглобяването и изпитването на кормилни уредби, 

предни и задни мостове.

1

Въпрос 1
Ремонтът на машините

 е обективна 

необходимост, която се диктува от 

технически и икономически 
причини

.

Техническите причини се обуславят 
от факта, че при съвременните 
основи на проектирането и 
производство на машини се 
узаконява различен срок на служба 
на детайлите и тяхната 
едновременна подмяна е 
икономически нецелесъобразно. 
Основните понятия в ремонта са:
-

РЕМОНТ

 Ремонт на машината се 

нарича отстраняването на повредите 
и неизправностите й с цел, да се 
възстанови нейната 
работоспособност.

ПОВРЕДАТА

 е събитие, което 

нарушава изправността на 
машината, но не винаги нарушава 
нейната работоспособност.

ОТКАЗЪТ

 е събитие, което нарушава 

работоспособността на машината.

ДЕТАЙЛ

 – това е част от изделието, 

изработен от цял къс материал или 
от различни материали, без 
използване на монтажни операции.
- 

ВЪЗЕЛ 

– това е част от изделието, 

състоящ се от два или повече 
детайла и образуващ относително 
самостоятелно цяло.
- 

АГРЕГАТ

 – състои се от група 

възли, за него е целесъобразна 
самостоятелна организация на 
ремонтното производство.

РЕМОНТЕН ФОНД

 – се нарича 

общото количество на машините, 
които независимо от причините на 
повредите се нуждаят от ремонтно 
въздействие.

Ремонтът на АТ представлява 
комплексен процес, който 
включва в себе си голям брой 
различни мероприятия, 
извършвани в определена 
последователност, с цел същата да 
се приведе в техническа 
изправност.

Въведени са следните видове ремонт 
на АТ:

Базов ремонт 

– извършва се при 

изминаване на установен лимит от 
пробег или при авария, която не 
може да се отстрани при текущия 
ремонт. Заключава се в пълно 
разглобяване на машината; 
възстановяване на базови 
повърхнини; възстановяване или 
подмяна на агрегати, прибори и 
отделни части

Текущия ремонт – 

се заключава в 

отстраняване на неизправности, 
свързани с подмяна на основен 
агрегат
Има три 

метода

  за ремонт

 :

- 

индивидуаленагрегатен;
смесен

.

При текущия ремонт се използва 

агрегатния метод

. Той се заключава 

в това, че на ремонтиращите се 
машини агрегатите, механизмите и 
приборите, изискващи ремонт, се 

сменят с ремонтирани или нови от 
оборотния фонд, а снетите се 
ремонтират в същото или друго 
ремонтно поделение, завод

Индивидуалния метод

 на ремонт се 

използва когато в конструкцията на 
машината не е спазен напълно 
принципа на взаимозаменяемостта, 
когато агрегатите са прости по 
устройство и техният ремонт не 
изисква много време и когато липсва 
фонд оборотни агрегати.
Агрегатният метод има следните 
предимства: съкращава се времето за 
престой на техниката, повишава се 
производителността на ремонтните 
средства

При смесения метод на ремонт

 на 

машините част от агрегатите и 
възлите се обезличават и сменяват с 
нови или ремонтирани, а останалите 
не се обезличават и след ремонта се 
поставят на същата машина.
Износване на детайлите се явява 
главна причина за възникване на 
неизправностите. В резултат на 
износването на работните 
повърхности се увеличават 
хлабините в подвижните съединения 
на детайлите, изменя се взаимното 
положение, което нарушава 
нормалните условия за работа на 
възлите, механизмите и системите.
В основата на структурата и 
специализацията на ремонтното 
производство лежат основните 
видове дейности, с които е свързано 
решаването на неговата главна 
задача – възстановяване 
работоспособността и 
междуремонтния пробег на 
машината.

Тези дейности може да се 
класифицират по два признака: 
предметен и технологичен.

По предметен признак, т.е. от гледна 
точка на готовия продукт като 
изделие, дейностите са:
-ремонт на цели машини;
-ремонт на агрегати
По технологичен признак 
дейностите са:
-разглобяващи;
-почистващи;
-дефектовъчни;
възстановяване на детайли
Ремонтните органи могат да 
използват различни методи на 
организация на ремонтното 
производство:

Поточния метод- 

Същността на 

метода се състои в това, че 
операциите се изпълняват на 
постове, разположени в линия в 
съответствие с технологичния 
процес и съгласувани помежду си по 
производителност. 

При метода на 

специализираните постове

 всички 

демонтажно-монтажни работи се 
изпълняват от няколко 
специализирани бригади.

Въпрос 2

Технологичният процес на ремонта 
на автомобила е свързан с 
разглобяването на автомобила, с 
миенето, с контрола и сортировката 
на детайлите, с възстановяването и 
комплектовката на детайлите, със 
сглобяването и изпитването на 
автомобила с необходимото 
качество и надеждност при най-
малка стойност на ремонта.
Към технологичния процес на 
ремонта на техниката се 
предявяват следните основни 
изисквания: -минимално време за 
пребиваването на машините в 
ремонт.- чертежите на 
ремонтираните обекти;- 
техническите условия за 
дефектация и ремонт на 
частите;
Данните на най-новите 
постижения на науката и 
техниката в областта на ремонта 
позволяват да се разработи такъв 
технологичен процес, който 
осигурява високо качество на 
ремонта на машините и 
извършването му в кратки срокове 
при най-голяма икономичност
Сходните и свързани помежду си 
технологически операции при 
ремонта на машините се 
обединяват в етапи. Отделните 
етапи на технологическия процес 
се подреждат в строго 
определена последователност. 
Разместването на етапите на 
технологическия процес се 
отразяват върху качеството на 
ремонта на машините и води до 
излишна загуба на време.
В съответствие с 
класификацията на видовете 
ремонт на машините различаваме 
технологически процес на текущ и 
базов ремонт, които имат 
различен обем и характер на 
работите.
Машините постъпват на 
приемателния пункт и след това 
се отправят за външно 
измиване.
Агрегатите и възлите, които 
изискват текущ ремонт, се 
ремонтират и отново поставят на 
същите машини.
Агрегатите изискващи базов 
ремонт или се ремонтират в 
специално подразделение на 
дадената ремонтна част или се 
отправят за ремонт в ремонтните 
работилници.
При базов ремонт на агрегатите от 
ремонтното подразделение 
същите се измиват външно и 
след това се разглобяват на 
части. Частите се измиват, 
дефектират и сортират на 
годни, негодни и изискващи 
ремонт. Негодните части се 
отправят за вторични суровини, 
годните - за комплектован, а 
изискващите ремонт-в 

2

съответното ремонтно 
подразделение и след това за 
комплектоване. По нататък 
частите на комплекти се 
отправят за сглобяване на 
агрегатите и възлите. 
Сглобените и изправни агрегати 
се изпращат на участъка за 
демонтажно-монтажите работи, 
където се монтират на машините.
Сглобените машини се подлагат на 
стационарно изпитание, регулиране и 
изпитание в пробег. След 
отстраняването на откритите 
неизправности машините се 
доокомплектоват и предават след 
ремонт.
Докато процеса на производство на 
автомобила започва с изработването 
на заготовки, процесът на ремонта 
както се вижда от схемите започва с 
разглобяване на износения 
автомобил, обезмасляване и 
измиване на детайлите, качествен 
контрол и разпределянето им по 
групи според тяхната годност.
Многобройните изследвания и 
практиката показват, че якостта на 
голяма част от детайлите значително 
превишава тяхната 
износоустойчивост. Детайлите на 
автомобила се отличават с 
неравномерна износоустойчивост и с 
различна трайност. 
По отношение на по-нататъшната 
реализация 

 детайлите на

разглобения автомобил може да се 
разделят на три групи:
Първа група. 

Негодните детайли се 

заменят в процеса на базовия ремонт 
в резултат на ограничена 
износоустойчивост, значително по-
малка от междуремонтния ресурс, 
или от многократно възстановяване

Втора група. 

Това са детайли, 

износването на които не достига 
граничния размер, регламентиран от 
техническите условия. Тези детайли 
имат запас на износване, т.е. 
остатъчна трайност, и могат да бъдат 
използвани без възстановяване при 
условията на груповия подбор или 
подбора по двойки при 
сглобяването.

Третата

 най-многочислена 

група(40-45%) съставляват 
детайлите с достатъчно висока 

якост, но имат износване, което 
превишава граничните размери, 
допустими от техническите условия. 
По общо техническо състояние и по 
икономическа целесъобразност 
детайлите от третата група подлежат 
на възстановяване по различни 
методи.

Въпрос 3

За оценка на състоянието на 

механичните системи и за 
електрическото обзавеждане на 
машините се използват методите и 
средствата на 

функционалната 

диагностика.

 Тя се осъществява по 

време на функционирането на 
обекта, при взаимодействието на 
който с външната среда протичат 
изходящи процеси (предаване на 
въртящ момент и ток, загряване и 
отделяне на топлина и газове, 
вибриране и др.) При 

тестовата 

техническа диагностика

 на 

обекта , които не функционират, се 
подават тестови въздействия. 
Техническото състояние се 
уточнява чрез съпоставяне между 
параметрите на тестовото 
въздействие и на обратния сигнал 
на обекта на диагностиране, 
който се получава в индикатора на 
тестовото устройство. В 

смесения 

случай,

 обектът на диагностика 

функционира и едновременното 
му се прилагат тестови 
въздействия или по-често, се 
провежда функционална 
диагностика при имитиране на 
работа на машината. Избирането на 
диагностичните параметри започва 
с установяването на изходящите 
параметри, които могат да се 
измерват точно. В зависимост от 
степента на обобщеност на 
диагнозата, диагностичните 
параметри са обобщаващи    и частни 
Общо изискване към 
диагностичните методи е да се 
осигуряват малка продължителност 
на контролно-диагностичната 
операция при малка методична 
грешка.   Точността до голяма 
степен се определя: - от 
правилността на избора на режима 
на диагностиране; - от стабилността 
му, от вида на измервания 

параметър. В зависимост от начина 
за получаване на информацията за 
техническото състояние на 
машините, методите за диагностика 
могат да се класифицират на 
субективни и обективни. При 
субективните методи за 
диагностиране се използуват 
качествени признаци, а при 
обективните методи състоянието се 
определя по измерените параметри 

Субективни методи за 
диагностиране: 

визуален;

по слух; 

чрез осезателните органи.

Най-

разпространения субективен метод е 

визуалният

. По него се определят 

местата и интензивността на 
изтичане на масла, охладителна 
течност, газове, цветът на 
отработените газове, интензивността 
на вибрациите и др.

По слух

 се 

определят интензивността, 
характерът и местата на шумове и 
чукания, прекъсванията в работата 
на двигателя. 

Чрез осезателните 

органи

 се определят местата и 

степента на нагряване на възлите от 
ходовата част, на възли от 
хидравлични 

Обективни методи на 

диагностиране. 

Разнообразието от 

тези методи е голямо:- по 
функционалните параметри;- по 
херметичността на работните 
обеми;- по структурните параметри;- 
по параметрите на работните 
процеси; 

Методи и средства за 

диагностиране по 
функционалните параметри на 
сглобните единици и по 
параметрите на работните 
процеси.

 Въпросът за 

диагностирането на 
целококомплектни машини по един-
два обобщаващи диагностични 
параметъра е сравнително добре 
решен методически и на практика. 
За целта се използва предимно 

методът по функционалните 
параметри

 (измерва се теглителната 

мощност и спирачната сила) и 

методът по параметрите на 
работните про

 цеси

 (номиналният 

часов разход на гориво). 1-ви 
Техническите условия за 
готовността на машината да се 
диагностира на 

максимална теглителна мощност 
изискват нормално състояние на 
групата колянов вал-лагери и на 
мазителната система, на регулатора 
на горивонагнетателната помпа, 
въздушния филтър и 
турбокомпресора, на гумите и 
трансмисията и се извършва на 
стенд. Теглителната мощност и 
часовият разход на гориво се 
измерват, като се включи 
определена предавка и се установи 
максималната честота на въртене на 
двигателя, след което машината се 
натоварва от реостата на стенда до 
достигане на максималната стойност 
на разхода на гориво. Техническото 
състояние се уточнява чрез 
сравняване на получените резултати 

с нормативните стойности. При 
измерване на спирачната сила общо 
за даден мост е необходимо да се 
спазват техническите условия за 
допустимите сили на натискане на 
спирачния педал

Определяне на мощността на 
дизеловия двигател при 
неустановени режими 

При 

неустановения режим на рязко 
ускоряване на двигателя на празен 
ход се създават условия за 
измерване на ефективната мощност, 
разхода на гориво при пълно 
натоварване и димността на 
отработените газове.

 Измерване на 

разхода на гориво и димността на 
отработените газове в режим на 
свободно ускоряване на двигателя.

Мощността на дизеловия двигател 
може да бъде по-малка от 
допустимата както при нормална 
димност на отработените газове, 
така и при работа на двигателя с 
повишена димност.

При измерване 

на разхода на гориво се използват 
два подхода - чрез измерване на 
количеството гориво, изразходвано 
от двигателя, и чрез измерване на 
подаденото от горивонагнетателната 
помпа количество гориво за 
отделните цилиндри, т.е. цикловото 
количество. При първият подход- 
разходът на гориво при свободно 
ускоряване се измерва с 
ротаметричен разходомер, който се 
свързва съвместно с входящия 
маркуч на уреда за контрол на 

3

горивоподаващия клон с ниско 
налягане между горив

 Димността 

на отработените газове

 е параметър 

за оценка на процеса на изгаряне на 
горивото. Основно влияние върху 
процеса на изгаряне на горивото 
оказва техническото състояние на 
дюзите, ъгълът на началото на 
подаване на гориво и 
неравномерността за отделните 
цилиндри. Влияние оказва и 
износването на детайлите от газо-
разпределителния механизъм и 
бутало-цилиндровата 
групаоподкачващата помпа и 
филтъра за фино пречистване на 
горивото. Необходимо е периодично 
диагностиране на тези елементи от 
двигателя, от чието техническо 
състояние зависят най-много 
мощността и разходът на гориво, и 
това се потвърждава от направените 
изследвания на специалисти. 

Диагностика на хидравличните и 
пневматичните системи. 

Хидравличните и пневматичните 
системи и възли от техниката  се 
диагностират предимно по следните 
функционални параметри: -Налягане 
на задействане на клапанни 
устройства; - Производителност при 
работно налягане на хидравлични 
помпи, вакуумни помпи и 
компресори. - Време за завиване на 
място, на равна хоризонтална 
площадка с твърда настилка. По този 
параметър се оценява обобщено 
състоянието на клапана за разход на 
масло в усилвателя на кормилното 
управление;

 Диагностика на 

лагерите на коляновия вал и на 
смазочата система

. Налягането на 

маслото в главната маслена 
магистрала на двигателя при 
определен скоростен и температурен 
режим зависи от техническото 
състояние на маслената помпа, 
клапаните във филтърния блок и 
лагерите на коляновия вал, от 
замърсеността на маслото и 
каналите на маслената магистрала, 
поради което се използва като 
обобщаващ параметър. Точността на 
метода за диагностиране по 
количеството масло, преминало през 
лагерите на коляновия вал, зависи 
съществено и от вискозитета на 
маслото. Поради това, задължително 
условие според технологията е да се 
смени маслото, а в случай, че то е 
силно замърсено с асфалтни 
отлагания

 Виброакустична 

диагностика.

 Променливото 

натоварване на механизмите на 
машините при наличие на хлабини 
между свързаните детайли 
предизвиква удари между тях, 
вследствие на което те и целият 
агрегат, или възел на машината 
вибрират.
Ударите предизвикват деформации и 
еластични трептения със съответни 
амплитуди и честоти. От 
параметрите на вибрациите - 
преместване, скорост и ускорение, 

най-често като диагностичен 
параметър се използва ускорението.

Въпрос 4
Дефектацията е контролна 
дейност, която се извършва в 
началото или на входа на 
технологична система на ремонта.

Дефектацията има за цел да 
определи техническото състояние на 
детайлите и възможностите за 
тяхното по-нататъшно използване 
при ремонта.

В процеса на 

дефектацията се извършва сортиране 
на детайлите по групи в зависимост 
от тяхното състояние на годни, 
изискващи ремонт и за брак. Освен 
това в процеса на дефектацията се 
определя маршрута на ремонта на 
детайлите.
Дефектацията на частите се 
извършва в съответствие с 
техническите условия за дефектация 
и ремонт на частите, което дава 
възможност да се изключи 
субективизма при оценката на 
тяхното състояние.

Под дефект се разбира всяко 
отделно нарушение на 
техническите изисквания към 
детайлите.

Дефектите могат да съществуват при 
използване и при бездействие на 
детайлите, т.е. при работа, складово 
съхранение, транспортиран.

Под дефектност се разбира 
състояние на детайлите, 
определено от наличието на 
дефекти.

Нарушаването на техническите 
изисквания спрямо детайлите е също 
дефектност, проявена под различна 
форма: - вследствие износване или 
деформация; - на размерни и ъглови 
величини; - на геометрична форма,
Тези конкретни форми на 
нарушенията могат да се 
класифицират по някои общи 
признаци на:
микроскопични и макроскопичн 
-според размерите им;
-скрити  и явни -според 
възможността за откриване;
-външни и вътрешни
- според времето на възникване;
отстраними и неотстраними 

Методи за дефектация

Магнитен метод.

 - 

  При магнитната 

дефектоскопия се използва 
разликата в магнитната 
проницаемост на основния материал 
на детайла и дефектните места - 
пукнатини, шупли, разслоения и др., 
които са запълнени с въздух, масло, 
шлакови. Ако дефектите са близо до 
повърхността на метала или излизат 
от нея, магнитните силови линии 
напускат контурите на частта и се 
затварят във въздуха, получава се 
разсеян поток. По ръбовете на 
пукнатината се образуват локални 
магнитни полюси. Магнитното поле 
се деформира, от дефектите и 
регистрирайки това изменение ние 
откриваме дефектите на частите.

Намагнитването на частите може да 
се извърши по различни начини. - 
според намагнитващия ток – 
постояннотоково, променливо-
токово и импулсивно;  - според 
намагнитващите устройства – с 
електромагнити,соленоиди, 
постоянни магнити и 
токопроводящи контакти;
При циркулационното 
намагнитизиране магнитните силови 
линии са разположени напречно на 
посоката на тока. Надлъжното 
намагнитизиране се използва за 
откриване на напречни пукнатини. 
Смесеното намагнитизиране 
съчетава и двете възможности. Най-
разпространен е магнитно-праховият 
метод. За да се открие изменението 
на магнитното поле, магнитният 
прах се нанася върху частта в сухо 
състояние или като суспензия, която 
се състои от течност и дребно 
дисперсен прах, обикновено изпечен 
железен окис. Частиците от 
феромагнитния прах поради 
нееднородността на разсейване се 
натрупват в мястото на дефекта и го 
очертават ясно, така, че той се вижда 
с просто око.
ТЕХНОЛОГИЯ: Процесът на 
магнитния контрол на детайлите 
включва: - почистване; - 
намагнитване; - откриване на 
разсейките на магнитния поток от 
дефектите; - оценка на дефектите и 
вземане на решение; - 
размагнитване.
Капилярен метод.   Детайлите се 
потопяват в индикаторната течност 
или се намокрят с нея чрез четка, 
поливане, напръскване и др. След 
известно време, през което течността 
прониква капилярно в дефектите, тя 
се отстранява от повърхността на 
детайлите чрез измиване или 
избърсване. При това известни 
количества от нея остават в 
дефектите. Проявените дефекти при 
цветната дефектоскопия се 
разглеждат на обикновена светлина, 
а при луминесцентната на 
ултравиолетова филтрирана 
светлина. За да може 
луминесцентното излъчване от 
дефектите да се вижда, помещението 
трябва да бъде затъмнено.
Керосинова (тебеширена) проба. 
При този метод повърхността на 
частта се намазва с керосин. След 
задържане 1-2 минути частта се 
изтрива до сухо и покрива с 
тебешир. Керосинът, проникнал в 
пукнатините излиза на повърхността 
на частта, очертавайки точно върху 
тебеширеното покритие границите 
на пукнатината.
Цветна дефектоскопия. При 
цветната дефектоскопия като 
индикатор се използува ярка цветна 
течност с голяма проникваща 
способност. Такава проникваща 
способност имат петролните 
деривати, бензолът, терпентинът и 
др. Проявителя се нанася в течно 
състояние под формата на лесно-

4

съхнеща лакоподобна боя(бяла) чрез 
пулверизация или с четка. След 
изсъхването върху повърхността на 
детайли остава тънък слой от боята, 
която се просмуква от остатъците на 
препарата в местата на дефекта. 
След нанасянето индикатора се 
изчаква 10-20 мин., за по-дълбоко 
проникване в дефектите, след което 
се отстранява с измиваща течност от 
органични разтворители.
Луминисцентна дефектоскопия. 
ИНДИКАТОРНИТЕ ТЕЧНОСТИ, 
които могат да проникват в 
нищожните по размери пукнатини : 
керосин, газьол, автол, нигрол. 
ПРОЯВЯВАЩИ МАТЕРИАЛИ 
може да бъдат твърди прахове или 
течности. Луминисцентната 
дефектоскопия позволява да се 
откриват дълбоки пукнатини, които 
светят във вид на широки плоски. 
Методът позволява откриването 
само на пукнатини, излизащи на 
повърхността на частите.
При дефектацията на детайлите 
техническото им състояние се оказва 
твърде различно. Налага се те да 
бъдат сортирани различно по 
критерии, свързани с годността им 
за по-нататъшна работа:
Към 

годните

 се отнасят детайли, 

запас от ресурс.

Възстановяването   

на износените 

детайли от съединенията може да 
се осъществи по два метода: - по 
метода на възстано

     вяване на

началната сглобка на съединенията 
чрез изменение на 

 размерите на

детайлите; -по метода на 
възстановяване на сглобката чрез 
възстановяване размерите на 
детайлите до тяхната на

     чална

стойност. 

            При 

първия метод

 се 

възстановява само сглобката на 
съединенията, при 

втория 

- и 

началните (номиналните) размери 
и сглобката. 

Въпрос 5
Специфични особености при 
възстановяване на детайлите.

Най-значимите специфични 
особености на възстановяването на 
детайлите са три и се заключават в 
следното: възстановяването на 
детайлите не е задължителен процес; 
има най-големи възможности за 
намаляване на себестойността на 
извършваните ремонтни въздействия 
и за формирането на 
мултипликационен икономически 
ефект; Възстановяването на 
детайлите има големи потенциални 
възможности за повишаване на 
надеждностните показатели на 
ремонтираните машини.

Първата особеност

 не се  нуждае от 

коментар.
В процеса на експлоатацията на 
машините работоспособността на 
детайлите им се нарушава в резултат 
на възникването на три групи 
повреди:- изменения на размерите и 

геометричната форма и 
приравнените към тях;
- повреждания на повърхностите;
изменение на свойствата и 
изменение на целостта на детайлите.
И в трите случая 
неработоспособните респективно 
подлежащите на възстановяване 
детайли са загубили незначително 
количество  от вложения при 
тяхното произвеждане материал.

Третата специфична особеност

 на 

възстановяването на. детайлите 
свързана с повишаване на 
надеждностните показатели на 
ремонтираните машини се проявява 
в две направления:- повишаване 
износоустойчивостта и др. 
параметри на тъй наречените 
бързоизносващи се детайли в 
машините и на тази база повишаване 
на ресурса както на самите детайли, 
така и на ремонтираните с тях 
машини; - намаляване, а в no-
далечна перспектива изключване на 
използването на детайла с остатъчен 
ресурс при основния ремонт на 
машините.
Възстановяването на детайлите не е 
конюнктурен процес продиктуван от 
временни затруднения при 
осигуряването на нови, резервни 
части за ремонт на машините а един 
обективен и ефективен процес- 
обезпечаващ значителен 
икономически ефект в стопанската 
дейност и икономисващ на 
обществото значително количество 
овеществен труд, поради което е 
необходимо непрекъснато да се 
разширява и усъвършенства.
Детайлите подлежащи на 
възстановяване да се оценяват чрез 
широк кръг от фактори които може 
да се разграничат в три основни 
групи характеризиращи 
конструктивните и 
технологическите особености на 
детайлите подлежащи на 
възстановяване: 

структурни 

характеристики; условия на 
работа и поредност на 
възстановяване.

Структурните характеристики 
обхващат параметри, които 
характеризират особеностите на 
конструкцията на детайлите: 
геометрични форми и размери; 
материал; точност на изработване;
Условията на работа включват: 
големина и характер на 
натоварването; скоростен и 
температурен режим на работа; вид 
на смазочната и работната среда;
Поредността на възстановяване 
предполага да се добие информация 
за общата изработка на детайла до 
момента и приложените броя и вид 
възстановителни процеси.

Класификация на детайлите за 
възстановяване.

Необходимостта от класификация на 
детайлите подлежащи на 
възстановяване е продиктувана от 
три основни причини:

1.Нужда от систематизация с цел по-
пълно изучаване, разкриване и 
изследване на проблемите.
2.Създаване на типови технологии за 
възстановяване на сродни детайли.
3.Проектиране и изработване в 
големи серии на специализирани 
съоръжения за прилагане на 
разработените типови технологии.

Класификация на методите за 
възстановяване на сглобките.
Могат да се разграничат четири 
основни групи методи

 за тази цел:

Чрез замяна на детайлите в 
сглобката с нови с номинални 
размери.
Чрез регулировъчни разглобни и 
сглобни операции. Тази група 
методи се прилага при клапанови 
съединения и механизми, при 
конусни и радиално упорни лагери.
Чрез изменение на началните 
размери на сглобките и детайлите.
Чрез възстановяване на номиналните 
размери на сглобките и детайлите.
Последните две групи методи за 
възстановяване на сглобките са 
свързани с непосредствени 
технологически въздействия върху 
параметрите на детайлите и са 
предмет на технологията на 
възстановяване на детайлите.

Класификация на методите и 
процесите за възстановяване на 
детайлите.

Класифицирането на методите и 
процесите за възстановяване на 
детайлите се извършва най-често по 
следните признаци: вид на 
въздействията върху геометричните 
параметри на.детайлите; степен на 
топлинно въздействие;
Основни е прието да се наричат тези 
методи и процеси, посредством 
които се компенсират  измененията 
в параметрите на детайлите 
настъпили в резултат на тяхната 
експлоатация
Спомагателни са всички останали 
методи и процеси, които са 
включени в общия технологически 
процес за възстановяване на 
съответните детайли. От тях в не по-
малка степен зависят качествените 
показатели на възстановените 
детайли, а по отношение на 
себестойността те имат и решаващо 
значение. 
Към 

първа група

 спадат методите, 

при които измененията в изходното 
състояние на детайлите в резултат на 
тяхната експлоатация се, 
компенсира чрез използване на 
механична и шлосерска обработка. В 
тази група се включват: метода на 
ремонтните размери; метода на 
допълнителния детайл.

Втората група

, свързана с 

методите и процесите за нанасяне на 
възстановителни покрития и слоеве 
е с най-голяма номенклатура и 
приложение

Структура на технологическите 
процеси за възстановяване на 
детайлите.

5